镁碳耐火砖智能化生产线总体布局图
生产线主要组成部分包含：压机机器人码垛系统、AGV物流系统、拆垛喷码系统、机器视觉引导系统、空托盘缓存系统、钢制空托盘码垛系统、智能仓储系统、成品码垛系统、成品包装系统、信息跟踪系统、集成管控系统和总控系统等，可实现镁碳及其它材质耐火砖全工艺流程和多型号产品的智能化混线生产。
生产线主要智能化改造和创新点如下：
采用自动柔性理料系统实现T形等非常规形状耐火砖垛形的自动理料且有效保护耐火砖尖角，采用机器人搬运实现耐火砖在窑车上的自动码垛；
采用精密自动称重系统，实现压制成型的耐火砖在线自动称重检测，并配备不合格品自动剔除功能，在保证成品质量的同时减低无效能耗；
采用智能AGV系统实现半成品压制区与干燥烧制窑之间的自动化转运；
采用机器人系统与视觉技术相结合的方式，实现了耐火砖成品的自动拆垛；
采用耐高温物料信息追踪系统与机器视觉识别结合的方式实现托盘信息和物料信息的稳定追踪，追踪标识在高温环境下连续工作不会损坏，保证信息追踪的稳定性。
采用集成管控系统、物料信息追踪系统、智能化控制系统等系统相结合的方式实现多型号同时在线混线生产；
采用智能仓储的理念进行设计解决多品种托盘的上料、托盘的覆膜、托盘的存储和输送等功能，提高整个生产系统的稳定性与柔性；
采用柔性自动包装生产线，可实现多型号产品、多型号托盘同时在线的柔性化混线生产；
系统内生产所需的信息如生产总数量、客户名称及对应数量、配方代码、砖型尺寸、喷码颜色、喷码内容、码垛数量、打包方式等均在生产线内部随物料自动流转，可实时进行提取并在集中控制室实时显示，可实现产品质量全工艺过程追溯及实时监控。
通过实施智能化改造升级，在生产效率、人力成本、生产能耗和产品质量等方面都有了明显改善：
同等产能需求下（80%产能、双班制），生产员工由42人优化至8人，按每人综合月工资约7000元计算，每年人力成本节省约285.6万元，有效降低生产成本；
智能化生产线可24小时连续生产，相对于传统的人工生产方式，综合生产效率提升22%；
采用智能化检测设备对产品在多个工艺环节实现自动化检测，将传统的抽检方式升级为每件产品必检，产品的不良品率下降了26%；
集成管控系统、生产线总控系统和能源管理系统相结合，改变了设备长时间连续运行的传统方式，智能化生产线可根据实际生产需求使各单元设备做到有序启停，综合能耗降低了约15%.